Traço de bloco de concreto: não copie a receita do vizinho, encontre a da sua máquina
2026-11-04 · 12 min de leitura
Neste artigo
O traço de bloco de concreto que você procura não está em nenhuma tabela: quem o define é a sua máquina. Uma vibroprensa que adensa forte chega à mesma resistência com bem menos cimento que uma leve, e o mesmo traço dá blocos diferentes com outra areia ou com outro cimento. Por isso as receitas que circulam —«1 de cimento para 8 de areia», «1:10», «1:14»— quase nunca funcionam igual em duas fábricas.
O que funciona em qualquer fábrica é o método para encontrar o seu: fixar os agregados, levar a umidade ao ponto em que a sua máquina adensa melhor, variar o cimento em poucas batidas, medir o mesmo em todas e decidir com números. Os números de outras fontes aparecem aqui como o que são: um ponto de partida.
1. Traço de bloco de concreto: a resposta curta
O traço de um bloco vibroprensado se expressa em massa: 1 : X é um quilo de cimento para cada X quilos de agregados, todos somados —areia, pó de pedra, pedrisco—. Se na sua fábrica se mede com baldes ou carrinhos de mão, o primeiro passo é passar essa mistura para quilos; o artigo de quantos blocos faz um saco de cimento explica como fazer isso com uma balança e um balde, e por que o cimento nunca deveria ser medido por volume.
Com essa unidade, isto é o que dizem as fontes:
| Fonte | Proporção cimento : agregados (em massa) | O que é |
|---|---|---|
| Método da associação do cimento do Brasil (ABCP) | 1:6 a 1:15 | Faixa de trabalho, conforme o bloco |
| Método de um fabricante de vibroprensas dos Estados Unidos, adaptado no Brasil | 1:9 a 1:12 para uns 4,5 MPa; 1:6 a 1:8 para uns 9 MPa | Traço piloto, para ajustar na máquina |
| Método de dosagem em fábrica de Frasson Júnior (Brasil, 2000) | Famílias de 1:6 a 1:13 | Batidas que se testam em produção |
| Método dos anos quarenta para blocos, citado no Brasil | 1:6 a 1:11 | É preciso produzir várias misturas e testá-las |
As resistências da segunda linha seguem o critério brasileiro, sobre a área bruta do bloco; com as normas que usam a área líquida, o mesmo bloco dá um número bem maior.
O que elas têm em comum: todas são faixas largas, e todas terminam em «teste na máquina». A literatura brasileira, a que mais estudou o tema, reconhece que para o concreto seco de um bloco não existe um método de dosagem consagrado, e um dos seus autores de referência, Fernandes, conclui que, como o adensamento depende da vibroprensa, a dosagem se faz onde os blocos são fabricados.
2. Por que cada máquina impõe os seus valores
No concreto de obra, o traço se define no laboratório e quase qualquer betoneira o reproduz. Num bloco, metade do trabalho é feita pela máquina: a mistura é seca, e o que lhe dá resistência é o quanto os grãos ficam apertados, o que depende de quanta energia a vibroprensa põe na fôrma.
Os ensaios repetem isso há setenta anos. No Kansas, em 1954, a mesma mistura passada por duas máquinas deu blocos mais pesados e mais resistentes na de vibração mais intensa. Em Santa Catarina, em 2025, a fábrica com a vibroprensa de maior potência de vibração usou menos cimento em duas classes de bloco. E uma revista do setor nos Estados Unidos contava, entre o que define o teor de cimento, a velocidade da máquina, o manuseio do bloco fresco e a cura.
A consequência prática é uma só: o traço do vizinho é um dado da máquina dele, não da sua. O bloco estrutural e o de vedação saem da mesma máquina; o que muda entre um e outro é o traço, e esse traço se mede no seu equipamento.
3. Antes da primeira batida: a sua linha de base
Um estudo de dosagem compara batidas, e para comparar é preciso saber de onde você parte:
- Passe o seu traço atual para quilos e anote o seu 1 : X de hoje.
- Pese dez peças recém-desmoldadas de um dia normal. Esse peso do bloco fresco é a sua medida diária de adensamento.
- Guarde peças dessa produção para compressão e absorção.
- Escreva o que cada produto tem de cumprir: a resistência mínima e a absorção máxima da norma do seu país —a NBR 6136 no Brasil, a NTC 4026 na Colômbia, a ASTM C90 em outros lugares, ou a equivalente— ou do seu cliente, se ele pedir mais. E o que a fábrica pede: arestas que não esfarelem e uma face que venda.
4. Passo 1: fixe os agregados e a sua proporção
O cimento é o último a se mexer. Todos os métodos começam pela combinação de areia, pó de pedra e pedrisco que deixe menos vazios e que a sua máquina feche bem. Essa combinação também se encontra por batidas, e se acompanha com o módulo de finura, que num bloco fica mais alto que no concreto de obra e depende, outra vez, da máquina.
Para o estudo de cimento, a regra é: uma vez escolhida a combinação de agregados, ela não se mexe durante as batidas. Num estudo em fábrica no Brasil (Padilha, Paliga e Torres, 2017), as famílias 1:6, 1:8 e 1:10 levavam as duas areias e o pedrisco na mesma proporção entre si; só mudava o cimento. Se você mexe nas duas coisas ao mesmo tempo, não vai saber qual produziu o resultado.
E todo o estudo com o mesmo cimento, do mesmo fornecedor: dois cimentos do mesmo tipo não rendem igual na sua máquina, como conta o artigo sobre cimento para blocos.
5. Passo 2: a umidade, no ponto de adensamento
É o passo que mais se pula e o que mais estraga os estudos. No concreto seco, a água é o que deixa os grãos se acomodarem: com pouca, a máquina não adensa; com muita, a peça gruda na fôrma ou se deforma ao desmoldar. Entre as duas há um ponto em que a sua máquina tira a peça mais densa; o artigo sobre a umidade da mistura explica por quê.
O dado que mais ensina vem de uma fábrica no Rio Grande do Sul, estudada por Frasson Júnior em 2000. Numa série feita sem controlar a umidade no dia da moldagem, um traço 1:7 deu menos resistência que um 1:13. Com a umidade controlada, a ordem voltou a ser a lógica. Se a água varia, o estudo de cimento não mede o cimento: mede a água.
Como encontrar o ponto, sem equipamento especial:
- Com a proporção fixa, faça batidas subindo a água em passos pequenos, sem mudar mais nada.
- Pese as peças de cada batida recém-desmoldadas. O peso sobe à medida que a mistura adensa melhor.
- O ponto está onde o peso para de subir, logo antes de a peça começar a grudar na fôrma, a manchar de água ou a perder a forma ao desmoldar.
- Anote a umidade desse ponto, medida na mistura, não estimada.
As fontes põem esse ponto, em geral, entre 5 e 8 % de água sobre a massa da mistura seca, e algumas o abrem de 4 a 9 %. É onde começar a procurar, não o seu número: depende dos seus agregados, dos seus finos e da sua máquina.
E como uma mistura com mais cimento costuma pedir um pouco mais de água —o cimento é mais um fino—, no passo seguinte cada batida vai no seu próprio ponto, não todas com a mesma água.
6. Passo 3: varie o cimento por batidas
Agora sim. Com os agregados fixos e a umidade sob controle, a única variável é o cimento.
Escolha três ou quatro traços que cerquem o que você procura. O método do Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT) propõe três misturas, rica, média e pobre, de modo que a resistência de que você precisa fique entre a mais rica e a mais pobre. Se hoje você trabalha, por exemplo, em 1:11, umas batidas em 1:8, 1:10, 1:12 e 1:14 dão um bom primeiro olhar; a tabela da seção 1 serve para escolher a faixa, não a resposta.
Para que o resultado seja do traço e não do dia:
- Não comece a frio. No ensaio de Padilha, o 1:6 de um dos cimentos foi a primeira batida do dia e deu praticamente o mesmo que o 1:8; os autores atribuem isso a que a máquina não rende por completo até depois do primeiro ciclo.
- Descarte as primeiras tábuas de cada batida, que levam restos da anterior.
- Intercale o seu traço atual como controle, no começo e no fim do dia.
- Todo o resto, parado: fôrma, tempos de vibração, operador e cura.
- Repita cada traço em duas batidas separadas se puder: a réplica é a batida, não o bloco.
As batidas são produção: se cumprem, vendem-se. O estudo custa umas horas de máquina e alguns ensaios, não uma semana de fábrica parada.
7. O que medir em cada batida
O mesmo em todas, tomado igual:
| Medição | Como se toma | O que diz |
|---|---|---|
| Umidade da mistura | Em cada batida, no ponto encontrado | Que a batida se fez no seu ponto, e quanta água pediu |
| Peso do bloco fresco | Várias peças recém-desmoldadas, de posições diferentes da tábua | Quanto adensou. É a medida mais rápida |
| Aspecto | Arestas, face e peças quebradas ao desmoldar, contra fotos de referência da sua fábrica | Se a mistura tem coesão suficiente; é o primeiro que falha quando falta cimento |
| Compressão em idade curta | Peças de cada batida na sua prensa, na idade em que você controla a produção | A primeira leitura da curva, para decidir cedo |
| Compressão na idade da norma | As peças que a sua norma pede | A confirmação, e a sua própria relação entre a idade curta e a final |
| Absorção | Peças de cada batida, com o método da sua norma | O adensamento e a durabilidade; sobe rápido quando a mistura empobrece |
A absorção não se exige numa idade fixa: ela baixa à medida que o cimento se hidrata, e uma peça que cumpre jovem não piora. Para comparar batidas, isso sim, meça todas na mesma idade.
Para a compressão é preciso prensa, e a de casa faz parte do laboratório mínimo justamente porque um estudo assim pede romper muitas peças e decidir em dias. Se você ainda não a tem, romper um bloco num laboratório universitário colombiano custa entre 21.000 e 49.000 pesos colombianos, uns 7 a 15 dólares, segundo as suas tarifas de 2026; o caro é a espera.
8. Como decidir: a curva da sua máquina
Com os resultados, ponha numa folha o traço de cada batida contra a sua resistência. Essa é a curva da sua máquina com os seus materiais, e é o que nenhuma tabela pode lhe dar.
Vamos a um caso hipotético: uma fábrica de exemplo que produz o bloco de 14 × 19 × 39 cm faz quatro batidas, cada uma no seu ponto de umidade.
| Batida | Umidade | Peso do bloco fresco | 7 dias | 28 dias | Absorção | Aspecto |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1:8 | 7,0 % | 12,6 kg | 9,1 MPa | 12,0 MPa | 6,5 % | Face fechada |
| 1:10 | 6,8 % | 12,5 kg | 7,2 MPa | 9,8 MPa | 7,2 % | Bem |
| 1:12 | 6,6 % | 12,4 kg | 5,6 MPa | 7,9 MPa | 8,0 % | Bem |
| 1:14 | 6,5 % | 12,2 kg | 3,9 MPa | 5,6 MPa | 9,4 % | Arestas esfareladas |
A decisão se toma em três filtros, nesta ordem:
- Resistência com folga. Não basta que a média chegue ao mínimo: a sua produção varia de um dia para outro, e a norma também mede você pela peça mais fraca. Suponhamos que a fábrica de exemplo tenha uma dispersão de 10 % e aceite que uma peça em cada vinte fique abaixo: a sua média tem de estar 20 % acima do mínimo. Com um mínimo hipotético de 8 MPa para o estrutural, o objetivo é 9,6 MPa, e o 1:10 passa justo. Com 4 MPa para o de vedação, o objetivo é 4,8 MPa, e até o 1:14 chega.
- Absorção e aspecto. O 1:14 chega em resistência mas esfarela nas arestas: a perda no pátio come a economia. Fica de fora.
- Custo. Entre os que passam, o que leva menos cimento.
No exemplo, o estrutural sai em 1:10 e o de vedação em algo entre 1:12 e 1:14, que se confirma com uma batida em 1:13 antes de deixá-lo fixo. Os dois da mesma máquina e com os mesmos agregados: o único que muda é o cimento.
Três coisas que a curva ensina:
- Não é uma reta. No CISMID de Lima, com misturas em volume e mesa vibratória, passar de 1:6 a 1:7 baixou pouco a resistência; de 1:7 a 1:8 baixou muito mais, e os resultados se dispersaram. Ao empobrecer, a queda se acelera.
- Entre batidas testadas se interpola; fora delas, não se extrapola. Se o que lhe convém fica de fora, faça outra batida.
- Da idade curta à final, use a sua relação. No exemplo, os 7 dias foram de 70 a 76 % dos 28. Com a sua, na próxima vez você decide antes.
9. Quando repetir o estudo
A curva vale enquanto não mudar o que a produziu. Repita-a, ao menos em parte, quando trocar de cimento, de pedreira ou de frente de lavra, de fôrma, ou depois de um ajuste ou um conserto grande da máquina. Duas ou três batidas em torno do seu traço de trabalho bastam para saber se ela se mexeu.
E se você quer continuar baixando o cimento, faça isso com a produção estável e numa batida curta: o artigo de blocos por saco conta por que uma economia que aumenta a quebra no pátio sai cara.
10. O que fazer esta semana
- Passe o seu traço atual para quilos e pese dez peças recém-desmoldadas. Com isso você tem o seu 1 : X de hoje e o seu peso de referência.
- Procure o seu ponto de umidade com o traço de sempre: três ou quatro batidas subindo a água em passos pequenos, pesando as peças de cada uma. Anote a umidade em que o peso para de subir sem que a peça grude.
- Programe as batidas de cimento: três ou quatro traços em torno do atual, com o seu traço de hoje como controle, e escreva antes de misturar o que cada produto tem de cumprir. Com isso, na próxima vez que alguém lhe perguntar pelo seu traço, você vai ter uma curva, não uma receita.